La disponibilidad se calcula como el tiempo real de operación dividido por el tiempo planificado de producción. No incluye paradas programadas por mantenimiento preventivo ni descansos de turno. El sistema descuenta automáticamente las microparadas menores a 60 segundos, salvo que el usuario configure un umbral distinto en los parámetros de línea.

La prioridad se asigna según el impacto potencial en la producción: crítica si la máquina es cuello de botella y la desviación de vibración supera el 30 % del umbral; alta si la temperatura excede el límite operativo durante más de 15 minutos; media si el consumo eléctrico muestra una tendencia creciente en tres ciclos consecutivos; baja para el resto de alertas. El usuario puede reasignar manualmente la prioridad desde el gestor de órdenes.

El módulo toma como entrada los pedidos firmes, las previsiones de demanda a 12 semanas, la capacidad nominal de cada centro de trabajo, los calendarios de turnos y las restricciones de materiales críticos. No se incluyen pedidos en estado "cotización" ni previsiones no aprobadas por el planificador. El plan resultante es factible siempre que no se supere el 95 % de la capacidad instalada, salvo autorización expresa del jefe de planta.

Un lote se considera conforme si el 100 % de las piezas inspeccionadas están dentro de las tolerancias dimensionales y funcionales definidas en la ficha técnica del producto. Las piezas rechazadas por defectos estéticos no se contabilizan como pérdida de calidad a menos que el cliente las haya especificado como criterio de aceptación. El sistema registra por separado los defectos de proceso y los de materia prima.

Si un sensor no reporta durante más de 30 segundos, el sistema marca el indicador correspondiente como "sin dato" y no lo incluye en los promedios del turno. Se genera una alerta en el panel de mantenimiento y se registra el evento en el histórico de incidencias. El usuario puede forzar un valor manual provisional desde la interfaz de supervisión, pero ese valor queda identificado como estimado en todos los reportes.

El rendimiento se calcula como (piezas reales producidas × tiempo de ciclo teórico) / tiempo de operación real. La velocidad teórica se toma del catálogo técnico del equipo registrado en la base de datos de activos. Si no hay un valor registrado, el sistema usa el promedio histórico de los últimos 30 días como referencia temporal, hasta que el administrador complete el dato. Cualquier cambio en la velocidad teórica queda auditado en el log de configuración.